冷镦主要用于螺栓、螺柱、螺钉、螺母等紧固件的加工工艺,具有工作平稳、精度高、生产速率高以及易于实现自动化的工艺特点。冷镦也广泛应用于航空航天汽车等各工业部门中，而多工位自动冷镦机采用冷镦方式将光盘元或棒料经过辊轮传动进料、依次送料、切料、压球、压角、冲孔、几道工序一机完成。冷镦工位按水平排列,具有定位准确、操作稳定、维修方便等特点。下面我们简单介绍下冷镦工艺加工紧固件的注意事项有哪些：

一、多工位冷镦机各部件的性能要求
 
(1)曲轴与机体、冲击连杆的连接均采用高耐磨合金铜瓦连接,承载力大,使用寿命长,维修成本低。
 
(2)机体采用添加合金的球铁铸造而成,抗拉强度高,耐磨性好。
 
(3)采用二级齿轮传动系统,传动效率高,传动力矩大。
 
(4)配备气动离合刹车器,降低电机功率能耗。
 
(5)切料系统采用导板驱动切刀杆,导板往复运动,切断力直线传送,力大稳定且动态平衡性好。
 
(6)挟钳系统可以翻转或平移。利于成型工艺安排。
 
(7)配备变频调速装置,可在一定范围内调速。
 
(8)配备故障检出器及安全保护装置,设备故障时自动停机,给予设备和工模具保护。
 
(9)送料箱安装止推装置,提高送料精度。
 
(10)润滑系统油路设计简洁,在保证循环过滤的基础上能有效起到保护冲棒和工件的作用。
 
     二、工件原材料的选用
 
(1)原材料必须进行球化退火处理,其材料金相组织为球状珠光体。
 
(2)为了尽可能减少材料的开裂倾向,提高模具使用寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度,以提高塑性。
 
(3)原材料的尽寸精度一般应根据产品的具体要求及工艺情况而定,多工位冷镦机一般来说对于缩径和强缩尺寸精度要求低一些。
 
(4)原材料的表面质量要求有润滑薄膜呈无光泽的暗色,同时表面不得有划痕、折叠、裂纹、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。
 
(5)要求原料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1%。
 
(6)为了保证冷成形时的切断质量,要求原料具有表面较硬而心部较软的状态。

三、影响镦精度的原因

(1)原料化学成分：纯金属塑性好于合金，杂质元素通常都会引起脆性降低塑性，各种合金对塑性有不同的影响。

(2)原料金相组织：多相组织的性质、形状、大小、数量和分布状态的不同，其对塑性的影响程度亦不同。晶粒和偏析、夹杂、气泡、疏松等缺陷会使金属塑性降低。

(3)工艺变形温度：随着温度的升高塑性增加，但是这种增加并非简单的线性上升。

(4)金属应变速率：应变速率的增加既有使金属塑性降低的一面，又有使金属塑性增加的一面。这两方面因素综合作用的结果，终决定了金属塑性的变化。

(5)变形力学条件：压缩应变有利于塑性的发挥，而拉伸应变则对塑性不利，具有三向压缩主应力图和两向压缩一向拉伸主应变图的塑性加工方法，有利于发挥金属的塑性。

(6)其他问题因素：在不连续变形的情况下，金属的塑性亦能得到提高，特别是低塑性金属热变形时更为明显。

四、操作多工位冷镦机的注意事项

1、工作前做到:

(1)检查刀板、切料刀杆、冲头、凹模等应完好无崩裂,安装正确紧固牢靠。

(2)调正切断机构后必须检查与凹模夹之间的间隙,严禁不经检查就开动设备。

(3)在切料刀杆已折的情况下,必须把凸轮槽中的滚轮取出后方可点动设备。

(4)认真检查设备安全防护装置是否完好,防止剧烈振动而松脱造成故障。

(5)检查冷镦机润滑冷却系统油路是否通畅,如有异物应立即清理,冷镦成型油不足时应及时添加。

2、工作中做到:

(1)开动设备时只有在断开进料装置的情况下,才准开动主电动机带动飞轮回转。只有等待飞轮全速后才准接通进料装置。停止设备时,应先断开进料装置再停主电动机。

(2)不准将滑块停在"死点"的位置上,如滑块停在"死点"上时,只准用人工盘动飞轮的方法来纠正,不准开动设备。

(3)加工的棒料或盘料一定要清洁,料头毛刺要磨掉,不准使有扁料。

(4)经常注意盘料架的工作情况,发现混乱应立即停车。盘料加工到快完时,应将料尾从盘架上脱出。

3、工作后做到:

(1)依次关闭多工位冷镦机各系统,然后切断电源。

(2)将冷镦机擦拭干净,工作台面涂防锈油。

(3)每次运行或维护之后做好记录。

(4)发生故障必须立即停多工位冷镦,查明原因消除隐患。

(5)原料应进行冷镦试验,由于冷作硬化使变形抗力增加。要求材料对冷作硬化的敏感性越低越好。